高锰钢什么工艺耐磨性好（高锰钢材质）

本篇文章给大家谈谈高锰钢什么工艺耐磨性好,以及高锰钢材质对应的知识点,希望对各位有所帮助。

提高零件的硬度和耐磨性热处理需要什么工艺？

针对不同的材料,能够提高零件的硬度和耐磨性热处理的工艺有：

1、中碳钢、高碳钢、中碳合金钢、高碳合金钢采用淬火+低温回火

2、低碳钢和低碳合金钢采用渗碳+淬火+低温回火

3、氮化钢的氮化处理

4、表面处理渗硫、渗金属、表面淬火+低温回火

5、铝合金、镁合金等有色金属采用固溶处理+时效

6、高锰钢耐磨钢的固溶处理。

如何选购耐磨高锰钢和耐磨高锰钢

一、高锰钢常识。

高锰钢(high manganese steel)是指含锰量在10%以上的合金钢。1882年英国人哈德菲尔德(R.A.Hadfield)第一次获得奥氏体组织的高锰钢,1883年取得了专利,故标准型的Mn13高锰钢又称Hadfield钢。高锰钢依其用途的不同可分为两大类：

1、耐磨钢。含锰10%～15%,碳一般为0.90%～1.50%,大部分在1.0%以上。其化学成分(%)：C：0.90～1.50;Mn：10.0～15.0;Si：0.30～1.0;S：≤0.05;P：≤0.10这类高锰钢的用量最多,无磁性。特别适用于冲击磨料磨损和高应力碾碎磨料磨损工况,常用于制造球磨机衬板,锤式破碎机锤头,颚式破碎机颚板,圆锥破碎机轧臼壁、破碎壁,挖掘机斗齿、斗壁,铁道道岔,拖拉机和坦克的履带板等抗冲击、抗磨损的铸件。高锰钢还用于：防弹钢板,保险箱钢板等。

高锰钢的铸态组织通常是由奥氏体、碳化物和珠光体所组成,有时还含有少量的磷共晶。碳化物数量多时,常在晶界上呈网状出现。因此铸态组织的高锰钢很脆,需进行固溶处理。通常使用的热处理方法是固溶处理,即将钢加热到1050～1100℃,保温消除铸态组织,得到单相奥氏体组织,然后水淬,使此种组织保持到常温。热处理后组织转变为单一的奥氏体或奥氏体加少量碳化物,钢的强度、塑性和韧性均大幅度提高,所以此热处理方法也常称为水韧处理。高锰钢是典型的抗磨钢,铸态组织为奥氏体加碳化物。高锰钢经过固溶处理后还会有少量的碳化物未溶解,当其数量较少符合检验标准时,也可使用。

我国高锰钢铸件的国家标准(GB/T5680-1998)牌号、化学成份及其适用范围是：ZGMn13-1：C 1.00-1.45,Mn 11.0-14.00,Si 0.30-1.00,S≤0.04,P≤0.09,用于低冲击件;ZGMn13-2：C 0.09-1.35,Mn 11.0-14.00,Si 0.30-1.00,S≤0.04,P≤0.07,用于普通件;ZGMn13-3：C 0.95-1.35,Mn 11.0-14.00,Si 0.30-0.80,S≤0.035,P≤0.07,用于复杂件;ZGMn13-4：C 0.09-1.30,Mn 11.0-14.00,Si 0.30-0.80,Cr 1.50-2.50,S≤0.04 P≤0.07,用于高冲击件;ZGMn13-5：C 0.75-1.30 Mn 11.0-14.00,Si 0.30-1.00,Mo 0.90-1.20,S ≤0.04,P≤0.07,用于结构复杂韧性高的冲击铸件。

高锰钢增加Mn的含量有较好的效果。提高了奥氏体的稳定性,阻止碳化物的析出,进而可提高钢的强度和塑性,提高钢的加工硬化能力和耐磨性。比如用于北方的ZGMn18铁道道岔寿命较ZGMn13提高20%-25%。目前市面上的很多耐磨高锰钢厂家为降低成本,只用废锰钢简单回炉,产品含锰量不达标,Cr 、Mo含量更是无从谈起,含硫磷量却过高,而国藩工矿和湘冶机械的"701"牌高锰钢制品均按Mn13Cr2、Mn13Mo、Mn13Cr2Mo的标准铸造,含Mn量高于13%,超高锰钢制品均按Mn18Cr2、Mn18Cr2Mo、Mn18Cr2MoV的标准铸造,含Mn量高于18%,均有效去除了硫磷杂质,添加可以增加耐磨和耐冲击的Cr、Mo、V,甚至含有微量In元素,故产品耐磨性和耐冲击性均达到甚至远远高于Mn13-4,Mn13-5的国家标准(超高锰钢无国家标准超,但锰含量应大于18%),铸造成本虽然大大增加,但在破碎高硬度石料时有极大的优势。

在冲击载荷作用的冷变形过程中,由于位错密度大量增加,位错的交割、位错的塞积及位错和溶质原子的交互作用使钢得到强化。这是加工硬化的重要原因。另一个重要原因则是高锰奥氏体的层错能低,形变时容易出现堆垛层错,从而为ε马氏体的形成和形变孪晶的产生创造了条件。常规成分的高锰钢的形变硬化层中常可以看到高密度位错、位错塞积和缠结。ε马氏体和形变孪晶的出现使钢难以变形,尤其是后者的作用更大。上述各种因素都使高锰钢的硬化层得到很高程度的强化,硬度大幅度提高。

奥氏体组织的高锰钢最重要的特点是在强烈的冲击、挤压条件下,表层迅速发生塑性变形。形变强化的结果,在变形层内有明显的加工硬化现象,表层硬度大幅度提高(可以达到HB(布氏硬度)300-400,经防磨技术处理后,材料表面可达到HB500-550,高冲击载荷时,可以达到HB500-800。随冲击载荷的不同,表面硬化层深度可达10-20mm)。高锰钢在强冲击磨料磨损条件下,有优异的抗磨性能使其在心部仍保持奥氏体良好的韧性和塑性的同时硬化层具有良好的耐磨性能,故常用于制作耐磨件。这是其它材料所不及的。在低冲击工况条件下,因加工硬化效果不明显,高锰钢不能发挥材料的特性。高锰钢的耐磨性只是在具备足以形成加工硬化的条件下才表现出其优越性,其他情况下则很差。由于加工硬化现象,高锰钢极少量用锻压方法加工,应尽量避免对铸件进行加工。铸件上的孔、槽尽可能铸出。但对高锰钢的加工也并非完全不可能。刀具修整一次进刀加工完的可以进行,不可避免的加工应在铸件工艺设计时放大加工量,以使加工的进刀量避开加工硬化层。

高锰钢的铸造性能较好。钢的熔点低(约为1400℃),钢的液、固相线温度间隔较小,(约为50℃),钢的导热性低,因此钢水流动性好,易于浇注成型。高锰钢的线膨胀系数为纯铁的1.5倍,为碳素钢的2倍,故铸造时体积收缩和线收缩率均较大,容易出现应力和裂纹。

为提高高锰钢的性能进行过很多合金化、微合金化、碳锰含量调整和沉淀强化处理等方面的研究,并在生产实践中得到应用。介稳奥氏体锰钢的出现则可较铸钢大幅度降低钢中碳、锰含量并使钢的形变强化速度提高,可适用于高和中低冲击载荷的工况条件,这是高锰钢的新发展。

高锰钢主要用于需要承受冲击、挤压、物料磨损等恶劣工况条件,破坏形式以磨损消耗为主,部分断裂、变形。磨损分为三种：金属构件表面间相互接触并运动的摩擦磨损;其它金属或非金属物料打击金属表面的磨料磨损和流动气体或液体与金属接触导致的冲蚀磨损。耐磨钢的耐磨性能取决于材料本身,而抗磨钢则在不同的工况条件下表现出不同的耐磨性,材料本身和工况条件两者才能决定其耐磨性能。铸造耐磨钢和抗磨钢以奥氏体锰钢为主,在一定的条件下经适当热处理的低合金钢也有很好的效果,石墨钢则用于润滑摩擦的工况条件。

2、无磁钢。这类钢含锰大于17%,碳含量一般均在1.0%以下,常在电机工业中用于制作护环等。这类钢的密度为7.87-7.98g/cm3。由于碳、锰含量均高,钢的导热能力差。导热系数为12.979W/(m·℃),约为碳素钢的1/3。由于钢是奥氏体组织,无磁性,其磁导率μ为1.003-1.03(H/m)。

二、影响高锰钢力学性能的因素。

1、碳化物对性能的影响。降低高锰钢的冲击韧性及抗拉强度。

2、非金属夹杂物对高锰钢性能的影响。在钢液凝固时,大量的氧化锰以非金属夹杂物的形式析出在钢的周界上,降低钢的冲击韧度,并使铸件的热裂纹倾向增大。

3、化学成分的选择及对高锰钢性能的影响。(1)含碳量和含锰量。钢中含碳量过低时,不足以产生有效的加工硬化效果;而当碳含量过高时,又会在铸态中出现大量的碳化物,特别是出现粗大的碳化物,因此为了避免析出碳化物,必须控制含碳量不得过高。为了保证高锰钢的性能,必须有足够的含锰量。含锰量过低时不能形成单一的奥氏体组织;而过高的含锰量也是不必要的,生产中一般规定,WMn控制在11.0%-14.0%,WC控制在0.9%-1.3%。应该指出的是,含锰量与含碳量之间应有适当的搭配,即应有适宜的锰碳比,一般控制在Mn/C=10。(2)含硅量。高锰钢中Wsi的规格含量为0.3%-0.8%,硅会降低碳在奥氏体中的溶解度,促使碳化物析出,使钢的耐磨性和冲击韧度降低,因此硅量应控制在规格下限。 (3)含磷量。高锰钢的规格含量为Wp≤0.7%,熔炼高锰钢时,由于锰铁的含磷量较高,因此一般情况下钢中的含磷量也比较高。因为磷会降低钢的冲击韧度并使铸件容易开裂,所以应尽量降低钢的含磷量。(4)含硫量。高锰钢的规格要求Ws≤0.05%,高锰钢因为含锰量高,使钢中大部分的硫与锰在熔炼过程中相互化合而形成硫化锰(MnS)而进入炉渣中,因而钢中的硫含量经常是较低的(一般不超过0.03%),因此,在高锰钢中硫的有害作用比磷高。

三、高锰钢的铸造工艺。

在高能量冲击的工作条件下,高锰钢与超高锰钢铸件的应用范围是广阔的。许多铸造厂,对生产此类钢种铸件缺乏必要的认识。现对具体操作做简要的说明,供生产者参考。高锰钢铸件多采用砂型造型工艺方案,砂型铸造由于技术成熟,生产效率高而广为推广。也有采用特种铸造的,特种铸造是指在铸型材料、制型方法、金属液充型形式和金属在型中凝固条件等方面与砂型铸造有显著差别的铸造方法。特种铸造包括：熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、反压铸造、挤压铸造、离心铸造、消失模铸造、石膏型铸造、陶瓷精密型铸造、连续铸造、真空吸铸、细晶铸造、电磁铸造等。

1 、化学成分。高锰钢按照国家标准分为5个牌号,主要区别是碳的含量,其范围是0.75%-1.45%。受冲击力越大,碳含量越低。锰含量在11.0%-14.0%之间,一般不应低于13%。超高锰钢尚无国标,但锰含量应大于18%。硅含量的高低,对冲击韧度影响较大,故应取下限,以不大于0.5%为宜。低磷低硫是最基本的要求,由于高的锰含量自然起到脱硫作用,故降磷是最要紧的,设法使磷低于0.07%。铬是提高抗磨性的,一般在2.0%左右。钼是提高硬度的,一般在1.0%左右。

2、炉料。入炉材料是由化学成分决定的。主要炉料是优质碳素钢(或钢锭)、高碳锰铁、中碳锰铁、高碳铬铁及高锰钢回炉料。有人误认为只要化学成分合适,就可以多用回炉料,某些厂之所以产品质量不佳,皆出于此。不仅高锰钢、超高锰钢,凡是金属铸件,绝不可以过多的使用回炉料,回炉料不应超过25%。

3 、熔炼。注意加料顺序,无论用中频炉,还是电弧炉熔炼,总是先熔炼碳素钢,而各类锰铁和其他贵重合金材料,要分多次,每次少量入炉,贵重元素在最后加入,以减少烧损。料块应尽量小些,以50-80mm为宜。熔清后,炉温达到1580-1600℃时,要脱氧、脱氢、脱氮,可用铝丝,也可用Si-Ca合金或SiC等材料。将脱氧剂一定压到炉内深处。金属液面此时用覆盖剂盖严,隔断外界空气。还要镇静一段时间,使氧化物、夹杂物有充足时间上浮。然而,不少企业,只将铝丝甚至铝屑,撒再金属液面上,又不加覆盖,白白浪费。在此期间,及时用中碳锰铁来调整锰与碳的含量。 钢液出炉前,将浇包烘烤到400℃以上是十分必要的。在出炉期间用V-Fe、Ti-Fe、稀土等多种微量元素做变质处理,是使一次结晶细化的必要手段,它对产品性能影响是至关重要的。

4、炉料与造型材料。要分清钢种与炉衬的属性。锰钢属碱性,炉衬当然选用镁质材料。捣打炉衬要轮番周而复始换位操作。添加炉衬材料不可过厚,每次80厘米左右为宜,捣毕要低温长时间烘烤。操作时应将炉料置于炉口旁预热,然后用夹子慢慢地将炉料顺炉料置于炉口旁预热,然后用夹子慢慢地将炉料顺炉壁放入。造型材料和涂料也应与金属液属性相一致,或者用中性材料(如铬铁矿砂、棕刚玉等)。若想获得一次结晶细化的集体,采用蓄热量大的铬铁矿砂是正确的,尤其是消失模生产厂,用它将克服散热慢的缺点。

5、铸造工艺设计。高锰钢的特点是凝固收缩大,散热性差,据此,在工艺设计中铸造收缩率取2.5%-2.7%,铸件越长大、越应取上限。型砂与砂芯的退让性一定要好。浇注系统采取开放式。多个分散的内浇道从铸件的薄壁处引入,且成扁而宽的喇叭状,靠近铸件处的截面积大于与横浇道相联的截面积,使金属液快速平稳地注入铸型,防止整个铸型内的温差过大。冒口直径要大于热节直径,紧靠热节,高度是直径的2.5-3.0倍,必须采用热冒口甚至浇冒口合一,让充足的高温金属液来不足铸件在凝固收缩时之空位。将直浇道、冒口位于高处(砂箱有5-8。的斜度)也是正确的。浇注时尽可能低温快浇。一旦凝固,要及时松砂箱。要善于利用冷铁,包括内冷铁于外冷铁,它既细化一次结晶,消除缩孔、缩松,又提高工艺出品率,内冷铁要干净、易熔,用量以少为宜。外冷铁的三维尺寸与冷却物的三维尺寸为0.6-0.7倍的函数关系。过小不起作用,过大造成铸件开裂。铸件在型内要长时间保温,直到低于200℃再开箱。

6 、热处理。热处理开裂,是低温阶段升温过快所致。故正确的操作是350℃以下,升温速度80℃/h,750℃以下,100℃/h,且有不同时期的保温。至750℃时,铸件内呈塑性状态,可以快速升温了。至1050℃时根据铸件的厚度确定保温时间,然后再升到1100℃以上。给出炉降温留有余地然后尽快入水。高温时升温太慢,保温时间太短,出炉后到入水时间间隔过长(不应0.5min),都影响铸件质量。入水温度应30℃,淬火后,水温50℃,水量应不小于铸件重量的8倍。冷水从池下部进入,温水从池顶面流出。铸件在水池中要三个方向不停地一动。

7、切割与焊接。高锰钢重新加热时,在250-800 °C间存在碳化物析出的脆性温度区间,且铸态高锰钢又存在网状碳化物以及铸造应力,因此,焊接性能很差。高锰钢铸件,应在水韧处理后割冒口或缺陷焊补,焊后应快速冷却。因为锰钢热传导性能差,所以在切割浇冒口时应十分注意。最好将铸件置于水中,被切割部分露在水外,切割时留一定量的茬,热处理后磨掉。为消除或尽可能减小热影响区,应用小电流,弱电弧,不连续施焊,小焊道多焊层、或边焊边浇水冷却,始终保持低温度少热量的操作方法。一边焊接一边击打,消除应力。重要铸件必须探伤。 焊条采用高锰钢焊条或奥氏体不锈钢焊条(选用奥氏体基的D256或D266型锰镍焊条),规格细长,φ3.2mm×350mm,外层药皮为碱性。若存在加工硬化层,应在焊前去除。

8、生产的注意事项。生产者要考虑的,不仅仅是降低生产成本,但更重要的是不出废品,最大限度地出优质品,进而最到限度地扩大占领市场份额。这看起来是慢而费,实际上是快而省。

高锰钢需要热处理来提高耐磨性能吗

高锰钢在铸态时的组织为奥氏体加大量碳化物,特别在晶界,碳化物形成网状。当碳含量在1.2%以上时,冲击韧性基本为零。假如以铸态服役,将产生"晶间剥落",很不耐磨。为了解决上述问题,高锰钢须热处理后使用（称水韧处理或固溶处理）。

高锰钢的热处理工艺主要是淬火工艺,请高手指点

高锰钢也叫高锰奥氏体钢,具有较高的耐磨性和韧性,一般就是水韧处理后,获得单一的奥氏体组织,加热1050--1100度适当保温后淬入水中快冷(水温不宜超过50-60度,以免冷速不够),高锰钢在出炉至入水的时间要尽量缩短(就是说别低于950度),以避免碳化物重新析出,影响机械性能.

锰钢13热处理后更耐磨吗

是的。

1.高锰钢常规热处理工艺

普通热处理：1000~1100℃加热,保温或先加热到650~700℃保温一段时间再加热至1050~1100℃然后淬火。对厚薄悬殊、形状复杂的大件,在650~700℃保温一段时间,对减少变形开裂是有利的,而对厚薄均匀、形状简单的不易开裂的小件,则无保温的必要。对普通高锰钢采用普通热处理是经济有效的。

1)ZGMn13高锰钢铸件热处理工艺,ZGMn13高锰钢铸件属于小件、简单件和不堆积加热的,可在750℃入炉,以中、高速直接升温至淬火温度,按最大厚度1.3~1.4min/mm（火焰炉）保温后淬火,即可得到单一奥氏体组织。

简单的大型重厚件、堆积装炉件、中等复杂件,可在≤650℃入炉,于650~700℃按最大厚度1.5 min/mm均温,并按堆积厚度修正,均温后塑性已有提高,宜用较快速度升温。火焰炉温度不均,升温速度可用250~400℃/h；电炉较均匀,可用300~650℃/h；盐浴炉温度更均匀。厚50mm的球磨机衬板,电炉680℃预热后,直接入1070℃盐浴炉内,保温15 min淬火,不致产生裂纹,并得到单一奥氏体组织。实践经验证明：火焰炉与电炉高温保温系数按≈0.8min/mm计算；盐浴炉按0.3~0.4 min/mm计算,即可获得单一奥氏体组织,并不致出现裂纹。

特殊大、重、厚薄悬殊的复杂件,如大型鄂式破碎机齿板,外形尺寸50~100mmΧ850mmΧ1500mm,壁厚50~100mm,单重900kg,采用火焰炉加热。其热处理工艺为：采用300℃入炉,至300℃保2h,再用60℃/h升温6h,至650~700℃保温3h,再以100℃/h升温4h,至1050~1100℃保温6h淬火,均未发现裂纹。高温保温系数可采用1.5~1.8min/mm；保温2.5~3h,甚至采用保温系数1~1.2min/mm；保温1.67~2h,都能使碳化物溶解扩散均匀,得到单一奥氏体组织,减少表层脱碳、脱锰,提高耐磨性,减少裂纹废品率,降低能耗。

2）高锰钢水韧处理工艺,高锰钢耐磨铸件,须经1050~1100℃高温加热水韧处理,以获得高韧性的奥氏体组织；在高的冲击载荷作用下,钢件表面奥氏体组织不断发生形变硬化,具有良好的抗磨性能。原用高锰钢水韧处理工艺,工艺周期长,耗费能量较大。 高锰钢水韧处理工艺为：工件装炉后以≤70℃/h的升温速度缓慢加热到700℃,然后再以≤100℃/h的升温速度加热到1050~1100℃,均温2h,保温2~3.5h,保证足够的均热时间,便于碳化物充分溶解。

由于取消了低温停留和中间保温时间,缩短了工艺周期,由16h缩短到14h,煤气消耗量由11694m3/炉下降到8256 m3/炉。产品质量合格,没有发生过裂纹。

2.高锰钢节能热处理工艺——利用铸造余热直接淬火

铸件浇注落砂后,在1050~1100℃直接淬火或高温出型后马上装炉升温1050~1100℃均匀化后出炉淬火。

高锰钢破碎机牙板直接水淬工艺,高锰钢（Mn13）铸件为获得单一奥氏体组织,均需进行水韧处理,以提高寿命。以前是铸件浇注后在砂型中冷却,经过开箱清理再进窑加热到1050~1100℃,保温一段时间使奥氏体均匀化后在水中急冷,以获得常温下的奥氏体组织。但由于使用烧煤加热窑,升温速度、保温时间等均掌握不准,经常造成过烧或未烧透而发生淬裂报废,并且处理时间长,消耗大量的煤炭、电力和人力。当高锰钢铸件浇注后,在砂型中温度为1000~1100℃时,也具有单一奥氏体组织,这时如在水中急冷也能达到水韧处理的目的。因此,在不增加任何设备的情况下,对高锰钢牙板制造工艺进行了适当的改进,进行了直接水。

根据牙板的重量和厚度,在牙板浇注后半小时到1小时开始将带牙板的铸型吊运到清砂工部,吊运过程中不开箱,只需将砂箱翻转180o,将牙板的牙面朝上露在外面即可。这时候铸件温度较高约为1100℃左右,立即将带着牙板砂箱入水爆池进行水爆。因这时铸件温度较高而砂型温度较低,所以一开始不产生水爆 ,必须采取引爆措施,即将砂箱在池壁上撞击数次,引起水爆,在水中冷却15~20min,当牙板温度将到200℃以下时,才能把牙板吊起,这样直接水淬过程就完成了。然后再去吊第二箱、第三箱……直到处理完。在水爆过程中,牙板入水深度控制在水面以下400~600mm,水温不超过40℃,水中含泥量不超过7%（质量分数）。

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