注塑模具模架的构造及类型有哪些（注塑模具架子）

本篇文章给大家谈谈注塑模具模架的构造及类型有哪些,以及注塑模具架子对应的知识点,希望对各位有所帮助。

注塑成型模具的结构是什么类型?有哪些零件组成?

成型零件系统：

排气系统：

浇注系统：

温度调节系统：

脱模系统：

导向定位系统：

注塑模主要包括动模和定模两大部分。动模是活动的,它安在注塑机的移动模板上,定模则安在注塑机的固定模板上,

因此它是不动的。注塑机工作时,动模会趋近于定模,它们闭合构成了型腔和浇注系统。开模时,动模与定模分离,顶出机构开始动作,将塑件顶出模腔,以使注塑制品顺利脱模。从而完成一个工作循环。

塑胶模具的模架分几种结构

A、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道,可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等

B、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE,也是与产品联系最紧密的部位；

C、温度调节（冷却）系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求,在前后模所加的冷却水道

D、导向系统：确定前、后模合模时的相对位置,一般有导柱、导套,必要的情况上,顶出部分也需导柱、导套定位；

E、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位,常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；

F、脱模结构（顶出系统）：就是将胶件从模具中顶出的装置,常用的有：顶针、顶板、司筒等；

G、排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体,常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是,在不影响溢料及披锋时,应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。

1.前模/母模/定模座板:面板/固定板

2.水口推板/剥料板

3.前模/母模/定模板

4.推板

5.后膜/母模/动模板

6.托板/垫板/支承板

7.方铁/模脚

8.后膜/公模/动模座板：底板/固定板

9.顶针板/顶针面板

10.顶针座板/顶针底板/顶针固定板/顶针托板/顶针垫板/顶针支承板

11.前模仁/母模仁/定模仁/型腔/凹模/内膜

12.后模仁/公模仁/动模仁/型芯/凸模/内模

13.方铁螺丝

14.座板螺丝/底板螺丝/底座螺丝/固定板螺丝

15.顶针板螺丝/顶针底板螺丝

16.回针/复位杆

17.顶针/顶杆/推杆

18.自动回位/弹簧复位/复位弹簧/强行回位/强制复位

19.模板螺丝/模仁螺丝

20.座板螺丝/面板螺丝/固定板螺丝

21.小拉杆/塞打螺丝

22.大拉杆

23.水口钩针

24.定位环螺丝/定位圈螺丝

25.吊环孔/吊模孔

26.弹簧孔

27.顶棍孔

28.导柱/边钉/边/直边/托边

29.导套/导边/司/直司/托司

30.拉料杆

31.波仔螺丝/波珠螺丝/钢珠螺丝/定位珠螺丝/限位螺丝

32.尖头螺丝

33.螺丝/螺钉/螺栓

34.螺母/螺帽

35.内模镶件

36.滑块/行位

37.滑块镶件/滑块座

38.斜顶/斜销/入子

39.唧咀/浇口套

40.尼龙胶塞/尼龙开闭器/树脂开闭器

41.司筒

42.顶出限位柱

43.锁模扣

44.快速接头/水嘴

45.密封圈

46.止水栓/堵头

47.吊环

48.波仔

49.锲紧块/锁紧块/铲基

50.锁模块

注塑模具有哪几部分组成？

注塑模的基本结构根据其使用功能,可分为:成型零件、浇注系统、导向机构、顶出装置、侧向分型与抽芯机构、冷却加热系统和排气系统等七个部分。

1、成型零件

它是指构成模具型腔的零件,主要包括:凸模、凹模、型芯、成型杆、成型环及镶块等零件。 ?

2、浇注系统

它是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。普通浇注系统是由主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。

3、导向机构

在塑料模具中,主要有定位、导向、承受一定侧压力的作用,保证动、定模合模准确。合模导向机构由导柱、导套或导向孔(直接开在模板上)、定位锥面等组成。

4、顶出装置

主要起将制件从模具中顶出的作用,由顶杆或顶管或推板、顶出板、顶杆固定板、复位杆及拉料杆等组成。

5、侧向分型与抽芯机构

它的作用是,脱开侧向凸模或抽出侧向型芯,通常包括斜导柱、弯销、斜导槽、楔紧块、斜滑块、斜槽、齿轮齿条等零件。

6、冷却加热系统

它的作用是,调节模具工艺温度,由冷却系统(冷却水孔、冷却水槽、铜管)或加热系统组成。

7、排气系统

它的作用是,将型腔内的气体排除,主要由排气槽、配合间隙等组成。

塑胶模具有哪些结构组成

塑胶模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。

一、塑胶模具结构按功能分

主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。

1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

2.成型零件系统：是指构成制品形状的各种零件组合,包括动模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型杆等组成。型芯形成制品的内表面,型腔（凹模）形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。

3.调温系统：为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却（也可对模具进行加热）。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通热水或热油外,还可在模具内部和周围安装电加热元件。

4.排气系统：是为了将注射成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模具外而设立,排气不畅时制品表面会形成气痕（气纹）、烧焦等不良；塑胶模具的排气系统通常是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有型腔空气的及熔料带入的气体。

熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上。

后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm,宽1．5-6mm的浅槽。注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人。此外,也可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

5.导向系统：是为了确保动模和定模在合模时能准确对中而设立,在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。

6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。当产品在模具内成型冷却后,模具前后模分离打开,由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置,以便进行下一个注塑成型工作循环。

二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。

1、模架：一般都不需要我们设计,可以直接从标准模架制造厂商那里订购,大大节约的设计模具所需时间,所以称它为塑胶模具标准模架。它构成了塑胶模具最基本的框架部分。

2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分,它是模具里面最重要的组成部分。塑胶产品的成形部分就在模仁里面,大部分时间的加工也花费在模仁上。不过,相对有些比较简单的模具,它没有模仁部分,产品直接在模板上面成形。早期的塑胶模具大都如此,相对比较落后。

3、辅助零件：塑胶模具常用辅助零件有定位环、注口衬套、顶针、抓料销、支撑柱、顶出板导柱导套、垃圾钉等等等,它们有一部分是标准件,可以直接在订购模架时一起订购,也有一部分需要自己设计。

4、辅助系统：塑胶模具的辅助系统有以下四个：浇注系统、顶出系统、冷却系统和排气系统。有时,因为所运用的塑胶材料需加热的温度很高,所以,有的模具还会存在一个加热系统。

5、附助设置：塑胶模具的附助设置有吊环孔、KO孔（顶棍孔）等等。

6、死角处理结构：当塑胶产品有死角的时候,模具还会有一个或多个处理死角的结构。如滑块、斜顶、油压缸等等。在国内大部分书上介绍这种处理死角的机构称之为"抽蕊机构"。

其实,塑胶模具并不难,不管塑胶产品怎样变化,对于来成形此塑胶产品的模具而言,它的结构无非就是上述的几个方面。而模具之间的差别就在于模具是大还是小？

各个附助零件、附助设置、附助系统的位置或者方式不一样。处理死角的方法、结构、大小等有所变化而已。当然,要使设计出来的模具加工简单、装配方便、寿命长、价格适中、成形产品不错,设计经验特别重要。好的经验,可以处理设计、加工当中出现的问题,对待设变也比较有把握。

三、注射机的结构组成：

一台通用型注射机主要包括注射装置、合模装置、液压传动系统和电气控制系统。注射装置主要作用是将塑料均匀地塑化,并以足够的压力和速度将一定量的熔料注入到模具的型腔中。注射装置主要由（螺杆、料筒和喷嘴组成的）塑化部件以及料斗、传动装置、计量装置、注射和移动油缸等组成。

合模装置：其作用是实现模具的启闭,在注射时保证成型模具可靠地合紧,以及脱出制品,合模装置主要由前后固定模板、移动模板、连接前后模板用的拉杆、合模油缸、连杆机构、调模装置以及制品顶出装置等组成。

液压系统和电气控制系统：其作用是保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作顺序准确有效的工作。注射机的液压系统主要由各种液压元件和回路及其它附属设备组成,电气控制系统则主要由各种电器和仪表组成,液压系统和电气系统有机地组织在一起,对注射机提供动力和实现控制。

注塑模具都有哪些结构组成？

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔,经冷却固化后,得到成形品。

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。

注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架。

一、浇注系统

浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。

1、主流道

它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模。

2、冷料穴

它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8-10mm,深度为6mm。为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。

3、分流道

它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又不易对准。因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8mm,特大的可达10-12mm,特小的2-3mm。在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以增加分流道赘物和延长冷却时间。

4、浇口

它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等,但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。

浇口的作用是：

A、控制料流速度：

B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性：

D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。

构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模),构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra0.32um,而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造。

二、调温系统

为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件。

三、成型部件

成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。

1、排气口

它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm,宽1．5-6mm的浅槽。注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人。此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

四、结构零件

它是指构成模具结构的各种零件,包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。

1、导向部件

为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。

2、推出机构

在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位。

3、侧抽芯机构

有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构。

注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。从料头把树脂挤入料筒中,通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中,在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热,在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态,将相当于成型品及主流道,分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量）,螺杆的不断向前将材料射入模腔。当熔融树脂在模具内流动时,须控制螺杆的移动速度（射出速度）,并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置,注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。

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